Качество стали
Качество стали определяется содержанием вредных примесей.
Основные вредные примеси - это сера и фосфор.
К наиболее распространенным дефектам относятся химическая и структурная неоднородность, повышенное содержание вредных примесей и неметаллических включений, дефекты макро- и микроструктуры, внутренние дефекты, дефекты формы и поверхности изделий и т. д.
Химический состав является основной и важной характеристикой качества стали, так как весь комплекс физических, химических, механических и технологических свойств зависит от содержания углерода, вредных, полезных и сопутствующих элементов. Химический состав во многом определяет режим последующей обработки сталей давлением, сваркой и термической обработкой, а также структуру и свойства полученных изделий.
Наша Компания производит поставки металлопроката в следующих сталях:
• сталь инструментальная легированная ГОСТ 5950-2000,
• сталь инструментальная углеродистая ГОСТ 1435-99,
• сталь пружинная ГОСТ 14959-2016,
• сталь высокопрочная ГОСТ 19281-2014,
• сталь подшипниковая ГОСТ 801-78,
• сталь жаропрочная ГОСТ 20072-74,
• сталь автоматная ГОСТ 1414-75,
• сталь легированная ГОСТ 4543-2016,
• сталь хромистая ГОСТ 4543-2016,
• сталь никельсодержащая ГОСТ 4543-2016,
• сталь нержавеющая ГОСТ 5632-2014,
• сталь нержавеющая ГОСТ 5949-2018,
• сталь конструкционная качественная ГОСТ 1050-2013 и другие ГОСТ, ТУ, ТС, ОСТ.
Из наличия металлопрокат отпускается от 5 - 100 килограмм, в зависимости от марко-профиле-размеров проката.
Анализ химического состава проводится для каждой плавки стали отбором средней пробы при разливке металла в слитки. Пробы заливают в чугунные стаканчики-изложницы, а после затвердения из них сверлением или строганием получают стружку металла для химического анализа. Результаты анализа вносят в сертификат на сталь данной плавки.
Наиболее распространенными нормируемыми показателями механических свойств металлов являются:
- уровень твердости,
- прочность,
- относительное удлинение и сужение,
- ударная вязкость и другие.
Приведенные свойства стали определяются как в исходном, так и в отожженном или термически обработанном состоянии.
После проведения анализа выясняют соответствие полученных данных требованиям стандартов.
Макроструктурный анализ применяется для исследования структуры сталей невооруженным глазом или при увеличении ее в 30 раз с помощью лупы.
Изучение макроструктуры производится темя методами:
- методом изломов,
- методом макрошлифов и просмотром отшлифованной и протравленной поверхности готового изделия.
В результате анализа определяется волокнистость материала, неоднородность химического состава, а также дефекты внутреннего строения.
В процессе микроструктурного анализа структуру стали исследуют с помощью микроскопа.
Строение металла, наблюдаемое при увеличении в 50-2000 раз, называется микроструктурой.
Наибольшее распространение получили оптические микроскопы.
Для изучения микроструктуры образец вырезают в продольном или поперечном направлении, затем шлифуют, полируют до зеркального блеска и протравливают специальным реактивом.
Металлургические способы повышения качества стали.
При электрошлаковом переплаве из металла, подлежащего обработке, вначале изготавливают электроды, которые затем опускают в сой рабочего флюса, обладающего высоким сопротивлением. При прохождении электрического тока рабочий флюс плавится и образуется шлак, который выделяет тепло. Проходя через жидкий шлак, капли металла очищаются от вредных примесей и образуют высококачественный слиток. Этот метод целесообразно применять при получении высококачественных шарикоподшипниковых сталей, жаропрочных сплавов, изготовлении деталей турбин и др.
Вакуумная дегазация - один из наиболее распространенных способов повышения качества стали- заключается в удалении из стали водорода, кислорода и азота. При вакуумировании резко повышаются механические свойства сталей. основными способами вакуумной обработки являются вакуумирование в ковше, вакуумирование струи металла при переливе из ковша в ковш или при заливке в изложницу и др. Установлено, что при вакуумировании струи содержание водорода в металле снижается на 60-70%, а содержание азота- до 40%. В результате взаимодействия с углеродом металл очищается от кислородных оксидных включений.
